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Aserraderos
Herramientas de Gestión de los Aserraderos


Principales impactos ambientales

El mecanizado de la madera propiamente dicho comienza en el aserradero con el descortezado, el tronzado y el corte a medida de la madera. La madera aserrada se utiliza directamente como material de construcción o se ennoblece mediante el cepillado, fresado, lijado, pintado o impregnado.

Los aserraderos son fábricas en las que los rollizos de madera se transforman en mercancía cortada (mecanizado primario). El procesamiento mecánico de la madera conlleva la producción de ruido y polvo.

Asimismo, va seguido con frecuencia de un tratamiento superficial con lacas, decapantes, etc., en el que se desprenden sustancias gaseosas que deberían corresponder a Compuestos Orgánicos Volátiles.

Ruido. Los dispositivos mecánicos de transporte, corte, fresado, cepillado y aspiración de polvo empleados en la industria de la madera producen ruidos. Este hecho se acentúa cuando, a causa de las condiciones climáticas, se construyen aserraderos abiertos.

Dado que los emplazamientos suelen estar ubicados en función del lugar de procedencia de la materia prima, es decir, alejados de los núcleos poblados, los trabajadores de la empresa son, primeramente, los afectados por el ruido, por lo que debería ser obligatorio el uso de protectores para el oído. En las instalaciones y equipos nuevos debería atenderse a que las herramientas sean lo más herméticas posible y reducir de este modo la emisión de ruidos.

Otras repercusiones negativas sobre el operario de la máquina provienen de las vibraciones. En la construcción de los fundamentos y de las instalaciones debería prestarse atención a la reducción de las mismas.

Emisiones de polvo. En el mecanizado de la madera se producen, además de ruidos, emisiones de polvo. En el aserradero la madera se separa con generación de virutas. Al tratarse casi siempre de madera fresca y de fibras saturadas, las emisiones de polvo en estos casos tienen una importancia relativamente pequeña, haciendo innecesaria la incorporación de filtros de tela o de desempolvadores húmedos (scrubber húmedo). En el caso de que las virutas de aserrado se almacenen al aire libre, deberán adoptarse medidas de precaución frente a las fracciones pequeñas de material que quedan a disposición del viento.

La formación de polvo tiene gran relevancia en el mecanizado de la madera. En estos lugares, la cantidad y calidad del polvo son diferentes de las que se produce en los aserraderos. Ante todo, es importante la finura del polvo, expresada mediante el tamaño del granulado y su distribución.

Los polvos finos son, obviamente, más difíciles de eliminar que los gruesos y representan una carga mayor para la salud de las personas, en especial en el caso de las partículas que pueden penetrar en los pulmones. La producción de polvo fino es superior en los procesos de lijado que en los de mecanizado con arranque de virutas.

Mediante la inhalación de polvo de madera, en especial el polvo de madera dura, se pueden absorber sustancias perjudiciales para la salud y ocasionar graves enfermedades. Deberán averiguarse previamente los riesgos específicos derivados para la salud y adoptarse las correspondientes medidas de seguridad.

Emisiones gaseosas. Las industrias de la madera se encuentran con frecuencia en lugares aislados, por lo que los trabajadores de la misma son los principales afectados por las posibles emisiones gaseosas de las calderas.

Sin embargo, se debe considerar que el aprovechamiento de los residuos de aserrín y virutas para ser incinerados en las calderas genera emisiones de óxidos de azufre y óxidos de nitrógeno a la atmósfera, problema que en muchas regiones del orbe ha contribuido al origen e incremento de las lluvias ácidas.

Existen evidencias de que el empleo de aserrín como combustibles para la alimentación de calderas emite dióxido de carbono a la atmósfera, contribuyendo de esta forma al efecto invernadero.

Residuos Sólidos. La industria del aserrío se caracteriza por su diversidad. Una situación que resulta muy común a cualquier unidad de producción lo constituye la generación de un volumen de lampazos, astillas, desechos de madera, cortezas y aserrín. Generalmente, estos residuos son empleados como materia prima para otras industrias (madera aglomerada, calderas, etc.) y en algunos casos se aprovechan para la generación de calor y eventualmente de energía eléctrica.

Se deben agregar además como residuos sólidos de alta toxicidad a las borras provenientes del baño antimancha, compuesta principalmente de aserrín, tierra y las soluciones de biocidas mencionadas anteriormente. Los volúmenes dependen del tipo de aserradero y de los procesos productivos y sus impactos sobre el suelo, agua, flora y fauna son de gran magnitud cuando estos residuos no son manejados apropiadamente.

Además, las actividades de mantenimiento de un aserradero generan una serie de residuos sólidos tales como envases de solventes, aceites, grasas y elementos de limpieza de la maquinaria. Estos residuos se consideran sólidos, ya que su manejo implica almacenarlos en contenedores seguros y sellados, ya que constituyen elementos peligrosos inflamables.

Residuos Líquidos provenientes del baño antimancha. Un estudio realizado en Chile determino el contenido de dioxinas y furanos en aguas superficiales y subterráneas ubicadas en el interior de los predios donde están establecidos los aserraderos y lugares próximos a ellos, y de muestras de aserrín, las que fueron tomadas alrededor de los baños antimanchas.

El estudio demuestra la presencia de dioxinas y furanos de alta toxicidad en aserrines cercanos a los baños antimanchas, en las muestras realizadas, debido a concentraciones altas de pentaclorofenol provenientes de las muestras de aserrin.

Los resultados de este estudio indicaron también que las aguas del subsuelo (pozos) y las aguas superficiales en uno de los casos analizados presentaba altas concentraciones de pentaclorofenol en aserrines y concentraciones trazas (ppb).

Finalmente, se deben considerar que la inadecuada gestión de los residuos provenientes de los procesos de mantenimiento de equipos y maquinaria de los aserraderos generan actualmente residuos líquidos constituidos principalmente por aceites y solventes, que en muchos casos son vertidos directamente a alcantarillados o derramados sobre el suelo descubierto para evitar que los camiones que ingresan a los aserraderos no generen emisiones de polvo. Estas prácticas continuadas en el tiempo aseguran que los movimientos de agua del subsuelo arrastren y percolen estos residuos con altos componentes de metales pesados hacia las napas subterráneas.

Control de procesos, eficiencia y prevención de la contaminación. El control de procesos en la industria del aserrío está orientado principalmente a dos componentes: control en el proceso y eficiencia del aserrado de la madera y proceso de baño antimancha.

Control en el proceso y eficiencia en el aserrado. La tecnología de corte que se utiliza actualmente en los aserraderos esta directamente relacionada a la calidad del producto final y, por supuesto, a la estimación de las pérdidas que se generan en el proceso de transformación de la madera.

En este sentido, las tecnologías de corte que pueda utilizar un aserradero basadas en sierra "circular con voladora", que por lo general poseen un gran diámetro, son de baja eficiencia ya que producen grandes pérdidas y serios defectos en la producción (quemaduras, irregularidades en superficie y dimensiones de producto). Desde la perspectiva ambiental, la utilización de este de tecnología de corte incrementa considerablemente la generación de residuos sólidos, principalmente aserrín y viruta.

Por el contrario, la tecnología de corte basada en la cierra circular doble y la huincha (horizontal, paralela doble o vertical) se caracterizan por una mayor precisión en el corte de la madera lo que, desde la perspectiva de la eficiencia, produce una mínima pérdida de materia prima generando, por lo tanto, una menor cantidad de residuo de aserrín.

Proceso de Baño Antimancha. Según estudios efectuados con distintos sistemas de aplicación del producto antimancha en la madera, se concluyó que el baño mecanizado es significativamente más eficiente que el baño manual.

En el baño mecanizado es posible controlar y fijar todas las variables que intervienen en un eficiente tratamiento antimancha de la madera: tiempo de inmersión, retención, control de solución y recuperación de pérdidas.

Para el caso del baño mecanizado se logro establecer niveles de eficiencia de un 70%, en relación a la eficiencia demostrada por el baño manual, cuya eficiencia se mantiene en rangos del 50%. Si esta diferencia en la eficiencia se traduce a ahorros por cantidad de litros de producto antimancha, se obtienen cifras bastante atractivas en aserraderos medianos.

Minimización de Residuos. Los productos de los aserraderos se destinan ante todo al uso industrial y artesanal de la madera (sector de la construcción, del mueble y de los embalajes) así como a la exportación. Por el contrario, los materiales residuales sólidos que se originan contribuyen en parte al suministro de materias primas para la industria dedicada al procesamiento de los derivados de la madera, en especial la industria de tableros conglomerados.

Una forma de organizar mejor la gestión de residuos es la separación en origen de los residuos producidos. De esta forma se mantiene un control apropiado de la cantidad de residuos generados y permite definir exactamente que es lo que se produce y como se manejará.

En la siguiente tabla se mencionan los residuos sólidos generados por la industria de aserraderos, sus principales características y en base a ellas de define un potencial de reutilización, reducción o reciclaje.


RESIDUOS SÓLIDOS Y POTENCIAL DE REUTILIZACIÓN


Métodos para control de la contaminación

Las tecnologías "end of pipe" se asocian en general a elevados costos de instalación y operación, pero también a alta eficiencia en la remoción de contaminantes. Un enfoque moderno consiste en agotar las posibilidades de reducción de la contaminación a través de la incorporación de buenas prácticas, para luego diseñar a costos menores las tecnologías "end of pipe".


Tecnologías de tratamiento de efluentes Líquidos

Residuos del baño antimancha. Uno de los impactos más serios es el escurrimiento del liquido contenido en las maderas cuando estas son extraídas del baño antimancha y son llevadas a secado. En el trayecto entre el baño y el área de secado escurre bastante liquido que se acumula en los suelos y lentamente va percolando hacia las napas subterráneas.

Una simple medida de manejo que controlaría la contaminación de los suelos es la construcción o añadidura de una etapa de presecado donde el líquido en las maderas escurra controladamente, lo que permitiría además reutilizarlo.

Si esto no fuese posible, una carpeta que impermeabilice el suelo en aquellos trayectos que implican transporte de madera bañada con pesticidas permitiría evitar la infiltración y la contaminación de napas subterráneas.

Separación de sólidos en las aguas provenientes del patio de trozas.

Otra fuente principal de generación de residuos líquidos lo constituye el patio de almacenamiento de trozas, debido a la constante humectación a que es sometida la materia prima para evitar pérdidas de sus propiedades físicas. Una solución efectiva es la construcción de una carpeta impermeable que cubra todo el patio de trozas.

Esta carpeta esta diseñada y construida de manera que todos los residuos líquidos generados converjan a una canaleta común (central o lateral), sean enviados a un estanque de acumulación donde se decantan y se extraen los solidos en forma de lodos orgánicos con ph básico.

Los residuos líquidos provenientes del patio de trozas, por sus características en cuanto a flujo, composición y concentración deben ser sometidos a procesos físicos-químicos de separación sólido-líquido (ej. sedimentación, flotación).

Debido al alto contenido de material sólido que arrastran las aguas provenientes del patio de trozas, se debe implementar un tratamiento de estos residuos líquidos basados en la dosificación de productos coagulantes o floculantes, con el objetivo de reducir, en lo posible, los parámetros de filtración, decantación o flotación.

Debido a la existencia de material de diferente tamaño en estos residuos líquidos, es importante considerar la incorporación de una fase previa destinada a la separación de la fracción física gruesa.


SISTEMA DE TRATAMIENTO DE RESIDUOS LÍQUIDOS DEL PATIO DE TROZAS

Este pretratamiento consiste en la retención del material de tamaño grueso, mediano y fino, por medio de la instalación un una etapa de desbaste consistente en la incorporación de una "canasta de filtros". Esta canasta posee tres filtros que, desde el punto por donde ingresa el residuo líquido, separan las fracciones grandes, medianas y pequeñas contenidas en él. Esta fase permite preparar el residuo para la próxima etapa de carácter químico y es absolutamente necesaria cuando existen altos contenidos de material en suspensión de diversos tamaños (restos de madera y corteza). Si no se realiza esta preselección se genera una menor eficiencia en los floculantes utilizados y, por lo tanto, en los resultados finales del tratamiento.


TRATAMIENTO QUÍMICO DE RESIDUOS LÍQUIDOS DEL PATIO DE TROZAS

Posteriormente el residuo líquido prefiltrado, de color pardo oscuro producto de la materia orgánica en suspensión compuesta principalmente por elementos propios de la madera, ingresa a una etapa de mezclado uniforme.

Para el caso del rubro aserraderos, los residuos líquidos generados en el patio de trozas cumplen con los dos requisitos principales para el buen funcionamiento de esta planta: caudal de trabajo constante y composición química regular.

Gran número de fracasos que se producen en las depuradoras de vertidos industriales se debe a una insuficiente homogeneización. Es necesario homogeneizar las fluctuaciones de pH y de componentes, además del caudal. Por esta razón la retención mínima no bajará de las 24 horas y mejor si llega a 48 horas. Los tiempos mayores de 24 horas aumentan los factores de ecualización de composición de caudal, no siendo necesario superar las 48 horas ya que no hay mejoras sustanciales. Tiempos menores a las 24 horas no permiten homogeneidad química. Para que la mezcla sea completa se requiere agitar continuamente el líquido, ayudando además a que no se produzcan sedimentaciones.

Posteriormente se efectúa una decantación primaria como una forma para separar sólidos de una fase líquida que resulta tanto más compleja, cuanto mayor sea el tiempo de sedimentación. En los decantadores se hace fluir ascencionalmente el líquido a una velocidad inferior a la de sedimentación de las partículas que interesa eliminar, las cuales se depositan en forma de lodos. A través de la decantación primaria es posible rebajar los valores de DBO, DQO y materias en suspensión, sin necesidad de productos químicos y energía.

Antes de la sedimentación se encuentran en el agua las materias finamente divididas y coloidales, además de las sustancias solubles. Las dos primeras mencionadas son difícilmente sedimentables, dado que posee carga electrostática similar, lo que las hace repelerse y mantenerse en constante movimiento, impidiendo la sedimentación.

Para estabilizar estas suspensiones se adicionan coagulantes tales como sulfato de aluminio, sales de hierro y también de cromo. Con esta desestabilización, las materias no disueltas y las coloidales se precipitan y decantan, quedando el líquido clarificado.

Los lodos formados en la coagulación y floculación han de ser sedimentados en una nueva decantación. Si la dosificación de reactivos ha sido correcta el agua queda bien clarificada. Del fondo del decantador deben ser extraídos los lodos para su posterior espesamiento y secado o dependiendo de sus características químicas podría ser utilizado en procesos de compostaje.

Control de emisiones a la atmósfera. Las emisiones principales de un aserradero son generadas por las calderas de vapor y las emisiones de los hornos de secado de la madera, que contienen vapor de agua y elementos propios de la madera que no son significativamente relevantes.

Mediante la elección oportuna del emplazamiento (distancia, dirección principal de los vientos), es posible minimizar los posibles efectos que estas emisiones podrían generar. Por lo demás, las emisiones gaseosas de los aserraderos desempeñan un papel secundario cuando las plantas procesan volúmenes pequeños de materia prima. Sin embargo, a medida que los niveles de procesamiento de trozas se incrementan, también lo hacen las emisiones.

Abordar el problema de las emisiones gaseosas o de material particulado implica conocer las alternativas tecnológicas existentes y adecuar las soluciones a las capacidades y necesidades reales de la empresa.

Tratamiento de Gases y material particulado de calderas. Las principales emsiones de las calderas de vapor que alimentan de energía los hornos de secado son material particulado y gases de combustión como dioxido de carbono y óxidos de nitrógeno (este último es poco significativo).

El tema de las emisiones de calderas a vapor, cuyo combustible es principalmente residuos de madera, requiere básicamente los cuidados en efectuar un mantenimiento permanente y oportuna a todos los sistemas que la componen. Generalmente, las calderas con este tipo de combustible producen emisiones por sobre la norma establecida cuando la combustión es incompleta. Para solucionar este inconveniente se recomienda:

  • Mantener una combustión constante, producto de que las mayores emisiones contaminantes provenientes de este tipo de calderas se generan al momento de iniciar la combustión y al finalizarla.

  • Enriquecer la combustión por medio del insuflamiento de aire (mezcla de aire enriquecido), lo que permite mejorar la combustión interna.

  • Aislar el horno con ladrillos refractarios, de manera de disminuir las perdidas de calor.

Es posible incorporar tecnología que permita disminuir entre un 90% a un 99% las emisiones de material particulado a la atmósfera. Para esto se utilizan principalmente los Filtros de mangas o filtros de tela, que son los sistemas de mayor uso actualmente, debido principalmente a la eficiencia de la recolección y a la simplicidad de funcionamiento, cuando las emisiones de material particulado son mayores.

Las partículas de polvo forman una capa porosa en la superficie de la tela, siendo este el principal medio filtrante. La selección de un filtro de mangas, en cuanto a la superficie de medio filtrante, se basa en la velocidad de filtración. Esta velocidad también es conocida como "razón aire-tela (A/C)".

Por otro lado, y como tecnología de punta, están los precipitadores electrostáticos, consistentes en un equipo de control de material particulado, que utiliza fuerzas eléctricas para mover las partículas fuera del flujo de gases y llevarlas a un colector.

Los precipitadores electrostáticos tienen eficiencias de un 99,9% en remoción de partículas del orden de 1 a 10 µm, sin embargo, para partículas de gran tamaño (20- 30 µm) la eficiencia baja, por lo que se requiere tener de preferencia un equipo de pretratamiento.

En general, los precipitadores electrostáticos son utilizados para tratar altos caudales de gases, con altas concentraciones de material particulado, ya que el costo de mantención es elevado y sólo un alto nivel de funcionamiento supera a otras alternativas más económicas e igual de eficientes.

Tratamiento de material particulado al interior de los aserraderos. Para reducir las emisiones de polvo y material particulado en los puestos de trabajo, deberá dotarse a las máquinas de dispositivos de aspiración. Esta medida se basa tanto en la prevención de la salud para los empleados como en la protección frente a incendios y explosiones.

Deberán dimensionarse los dispositivos de aspiración y de transporte de modo que se consiga una succión suficiente del polvo. Si el equipo de aspiración en el área de trabajo genera una fuerte presión negativa, deberá garantizarse una compensación de la presión sin que por ello se originen corrientes en el puesto de trabajo.

Si en el mecanizado se liberan sustancias perjudiciales para la salud, no es adecuado retornar el aire expulsado a las áreas de trabajo. En el caso de un retorno del aire expulsado, no está permitido sobrepasar las concentraciones de polvo admisibles en el puesto de trabajo.

La conducción del polvo aspirado debe realizarse a través de tubos incombustibles, resistentes a las roturas y al desgaste. La construcción de los tubos de aspiración y la medición de las velocidades de succión deben realizarse de tal modo que no se produzcan sedimentaciones en puntos no deseados del sistema.

Antes de evacuar el aire aspirado se debe capturar el material particulado con un equipo de control. Esto se realiza mediante separadores centrífugos o filtros textiles. En la aspiración de polvo de lijado es necesaria la utilización de filtros textiles más eficaces. Con el fin de prevenir incendios, los dispositivos de aspiración deben estar provistos de sistemas de una protección preventiva, como válvulas de descarga de la presión, dispositivos de detección de chispas, detectores de incendios sin llamas y equipos de extinción.


Eliminación y disposición de Residuos Sólidos

Aserrín y Viruta. La tendencia actual en el rubro aserraderos se orienta a incrementar la utilización interna de los desechos de madera (aserrín y viruta) y así recuperar su potencial energético.

Borras con pesticidas. Las borras generadas en el baño antimancha no poseen como característica principal el ser inflamables y corrosivas. Esto facilita su manejo internamente, por lo que se plantea como alternativa de optimización la concentración de estas borras en estanques de acumulación con salida tronco-cónica (estático).

Para efectuar la extracción de las borras desde los estanques de baño antimancha se deben usar sistemas mecánicos de succión que envíen, a través de un ducto adecuado, directamente este residuo al estanque de acumulación con salida tronco-cónica.

Ya ingresado el residuo en este estanque, se genera un proceso natural de precipitación diferencial por densidad de las partículas, lo que genera una separación de fases, es decir, los sólidos más pesados se van acumulando al fondo del estanque, haciendo que la misma presión de la columna separe el líquido que quedará en la superficie (parte alta del estanque).


MINIMIZACIÓN DE BORRAS Y REUTILIZACIÓN DE BIOCIDAS

La descarga del residuo que ha sido compactado por el peso de la columna, es efectuada por la parte inferior del estanque de manera que puede ser vaciado directamente en los tambores para ser almacenado o enviado a su tratamiento y disposición final.

La ventaja de este sistema es que permite reducir hasta en un 30% el volumen de este material peligroso almacenado. Por otra parte, producto de la compactación del material, se separa el líquido contenido en el residuo, que dadas sus características es posible extraerlo y enviarlo al baño antimancha para su reutilización en este proceso.

Residuos de procesos. Este tipo de residuo se genera básicamente del funcionamiento y mantenimiento de equipos y maquinarias del proceso de la madera al interior de los aserraderos. Estos corresponden básicamente a aceites usados, implementos de limpieza, envases y en menor medida solventes.

Los aceites usados deben ser recolectados y almacenados en contenedores resistentes y debidamente identificados. Dado que son sustancias consideradas peligrosas por su inflamabilidad y por contener sustancias tóxicas, deben ser almacenados de acuerdo a lo indicado en los Reglamentos sobre Manejo de Residuos Peligrosos. En el almacenamiento, es de especial importancia considerar las características de peligrosidad sobre todo en el rubro aserraderos, como por ejemplo para el caso de aceites:

  • Prohibición del uso de aparatos, instrumentos o equipos con emisión de chispas

  • Conexión a tierra de los equipos que puedan producir descargas estáticas

  • El área de almacenamiento de estar lejos de fuentes de calor y de acopio de material combustible, especialmente en el caso de aserraderos, debe permanecer lejos de las bodegas de madera seca.

  • El área de almacenamiento debe estar adecuada y permanentemente ventilada.

En el caso de los solventes usados, se deben considerar las mismas medidas de seguridad para recolección y almacenamiento, considerando que es un residuo peligroso inflamable, adecuándose a lo que establece la normativa.

Planes de manejo de residuos peligrosos. La implementación de Planes de Manejo de Residuos Peligrosos (PMRP) debe incluir una definición de procedimientos y planificación de actividades relacionadas con el manejo de los residuos peligrosos, desde su generación hasta su disposición final o eliminación, de forma tal de resguardar la salud de las personas y minimizar los impactos al ambiente.

Un residuo o una mezcla de residuos se considerará como peligroso si en función de sus características de peligrosidad: toxicidad aguda, toxicidad crónica, toxicidad por lixiviación,inflamabilidad, reactividad y/o corrosividad, puede presentar riesgo para la salud pública, provocando o contribuyendo al aumento de la mortalidad o a la incidencia de enfermedades y/o presentando efectos adversos al medio ambiente cuando es manejado o dispuesto en forma inadecuada . En caso de producirse una mezcla o dilución de residuos peligrosos con residuos no peligrosos u otras sustancias (por ejemplo materiales absorbentes utilizados en el caso de un derrame), la mezcla completa se considera como un residuo peligroso, y su manejo como tal.

Es necesario que los PMRP contengan toda la información requerida acerca de los aspectos generales del establecimiento generador de residuos peligrosos, y de aspectos específicos a considerar.

Como base de un PMRP, se debe elaborar un programa integral de manejo de residuos, incluyendo medidas de mediano a largo plazo. El generador debe considerar un plazo de varios meses para el diagnóstico y elaboración de un plan de manejo de residuos, y de hasta un año para su implementación.

Un "Plan de Manejo de Residuos Peligrosos" debe establecer las condiciones sanitarias y de seguridad mínimas a que debe someterse la acumulación, recolección, selección, transporte, comercialización, reutilización, tratamiento y disposición final de los residuos peligrosos. Además debe establecer un sistema de declaración y seguimiento de residuos peligrosos.

Los principales residuos peligrosos generados en los aserraderos son:

  • Borras con biocidas

  • Aserrín contaminado con biocidas

  • Aceites y grasas

  • Envases de biocidas, aceites y solventes

Las borras con biocidas, el aserrín y los suelos contaminados con estos productos son calificados como tóxicos crónicos , ya que "presentan una o más sustancias de las que se haya demostrado que poseen efectos tóxicos acumulativos, carcinogénicos, mutagénicos o teratogénicos en humanos o en especies que permitan inferir tales efectos en seres humanos".

Los aceites y grasas generados como producto de la mantención de las maquinarias son caracterizados como de toxicidad por lixiviación si se determina que el lixiviado de una muestra representativa del residuo sometida al Test de Toxicidad por Lixiviación sobrepasa la concentración máxima permisible de uno o más de los constituyentes tóxicos.

Plan de Manejo de Residuos Peligrosos. Los procedimientos obligan y a su vez permiten al generador ordenar los aspectos relacionados con el manejo de sus residuos a través de:

  • La necesidad de identificar los residuos peligrosos, con algún riesgo para la salud humana y enfrentar eventuales responsabilidades;

  • Mejorar los sistemas de manejo interno, transporte y almacenamiento de los residuos peligrosos; e

  • Incorporar el manejo de los residuos peligrosos en los planes de contingencia y capacitación.

Los pasos mínimos a seguir para elaborar un Plan de Residuos Peligrosos son los siguientes:

* Extractado de la "Guía para el Control y Prevención de la Contaminación Industrial: Rubro Aserraderos y Procesos Madereros", Comisión Nacional del Medio Ambiente, Santiago, 2000

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